为你推荐
书名页
版权页
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
前言
目录
1 总 则
1.0.1 为了加强焦化机械设备安装质量管理，统一焦化机械设备安装的验收，保证工程质量，编制本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建的焦化机械设备安装验收。
1.0.3 焦化机械设备安装工程中采用的工程技术文件、承包合同对安装质量的要求不得低于本规范的规定。
1.0.4 焦化机械设备安装质量验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 煤调湿 coal moisture control
2.0.2 顶装焦炉 top-charging coke oven
2.0.3 捣固焦炉 stamp-charging coke oven
2.0.4 混合煤气 mixed gas
2.0.5 焦炉机械 coke oven machinery coke oven equipment
2.0.6 装煤车 coal charging car
2.0.7 推焦机 pusher
2.0.8 拦焦机 coke guiding machine
2.0.9 捣固机 tamper
2.0.10 液压煤气交换机 hydraulic reversing machine
2.0.11 干熄焦 coke dry quenching
2.0.12 干熄炉 dry quenching furnace
2.0.13 电机车 electric locomotive
2.0.14 U型管导烟车 U-tube fume eliminating car
3 基本规定
3.0.1 施工现场应有相应的施工技术标准，健全的质量管理体系、质量控制及检验制度，应有经审批的施工组织设计、施工方案、作业设计等技术文件。
3.0.2 施工图纸修改应有设计单位的设计变更通知书或技术核定签证。
3.0.3 特种设备出厂时应附有安全技术规范要求的设计文件、产品质量合格证书、安装及使用维修说明、监督检验证明文件。
3.0.4 安装质量检查和验收，应使用经计量检定、校准合格的计量器具，并应在有效期内使用。
3.0.5 焊工应经考试合格并取得合格证书，在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3.0.6 安装应按规定的程序进行，相关各专业工种之间应交接检验，形成记录；本专业各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查，形成记录。
3.0.7 上道工序未经检验验收合格，不得进行下道工序施工。
3.0.8 设备二次灌浆及其他隐蔽工程，在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形成验收文件。
3.0.9 安全阀必须校定，并应有校定报告。安全阀上应有校定的标识。
3.0.10 煤气净化与化产品回收系统装置中在现场组装焊接的塔设备应进行强度和严密性试验。
3.0.11 安装质量验收应在施工单位自检合格基础上，按照分项工程、分部工程、单位工程进行。分部工程及分项工程划分宜符合本规范附录A的规定，单位工程可按工艺系统划分为原料、焦炉设备及移动机械、干熄焦装置及余热锅炉、煤气净化及回收装置、化产品装置、煤焦油深加工装置等。
3.0.12 分项工程质量验收合格应符合下列规定：
3.0.13 分部工程质量验收合格应符合下列规定：
3.0.14 单位工程质量验收合格应符合下列规定：
3.0.15 单位工程观感质量检查项目应符合下列规定，并且各项随机抽查不应少于10处。
3.0.16 当检验项目的质量不符合相应专业质量验收规范的规定时，应按下列规定进行处理：
3.0.17 工程质量不符合要求，且经处理或返工后仍不能满足安全使用要求的工程不得验收。
3.0.18 质量验收程序应符合下列规定：
3.0.19 单位工程完工后，施工单位应组织检查评定，并应向建设单位提交工程验收报告。
3.0.20 建设单位收到工程验收报告后，建设单位项目负责人应组织施工、设计、监理等单位项目负责人进行单位工程验收。
3.0.21 总包单位应对工程质量全面负责，分包单位应对分包工程检查评定，并应按本规范规定的程序进行验收。分包单位在完成分包工程后，应将工程有关资料移交总包单位。
3.0.22 设备安装质量验收记录应符合下列规定：
4 设备基础、地脚螺栓和垫板
4.1 一般规定
4.1.1 设备安装前应进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
4.1.2 焦化机械主体设备基础应作沉降观测，并应形成记录。
4.2 设备基础
4.2.1 设备基础强度应符合设计文件要求。
4.2.2 设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制安装基准线和标高基准点布置图，确定中心标板及标高点。主体设备和连续生产线应埋设永久中心标板和标高基准点。
4.2.3 设备基础的平面位置坐标、标高、几何尺寸和地脚螺栓预留孔的位置应符合设计文件要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.2.4 预埋件的位置、标高和水平度应符合设计文件的要求。
4.2.5 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的浮浆、碎石、泥土、油污、积水等杂物应清除。
4.2.6 设备二次灌浆前，应对设备基础进行凿毛处理，凿毛面积不应少于75%。
4.3 地脚螺栓
4.3.1 地脚螺栓的规格、材质应符合设计文件要求。
4.3.2 地脚螺栓位置、标高应符合设计文件的要求。
4.3.3 地脚螺栓露出混凝土表面的螺纹长度应符合设计文件的要求。
4.3.4 安装预留孔的地脚螺栓应垂直，任一部分离孔壁的距离应大于15.0mm，且不应碰孔底。
4.3.5 地脚螺栓的螺纹和螺母应无锈蚀、无缺损，螺纹部分并应涂有防锈蚀油脂。
4.3.6 地脚螺栓的螺母与螺栓手拧动应灵活。
4.4 垫板
4.4.1 坐浆法设置垫板，坐浆混凝土48h的强度应达到基础混凝土的设计强度。
4.4.2 设备垫板的设置应符合设计文件要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.4.3 研磨法放置垫板的混凝土基础表面应凿平，混凝土表面与垫板的接触点应分布均匀。
4.4.4 垫板在设备二次灌浆前应将垫板组进行定位，并应焊接牢固。
5 设备和材料进场
5.1 一般规定
5.1.1 设备搬运和吊装时，吊装点应在设备和包装箱的标示位置，且应有保护措施。
5.1.2 设备安装前，应开箱检查形成检验记录，开箱后应保护并应及时安装。
5.1.3 原材料进入现场，应按规格整齐存放，并应有防损伤措施。
5.2 设备
5.2.1 设备的型号、规格、质量、数量应符合设计文件的要求。
5.2.2 设备外观应无损伤、锈蚀。
5.3 材料
6 堆、取料机
6.1 一般规定
6.1.1 堆、取料机安装质量验收应适用于悬臂式斗轮堆取料机。
6.1.2 轨道安装应符合现行国家标准《起重设备安装工程施工及验收规范》GB 50278有关的规定。
6.1.3 皮带机安装应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270的有关规定。
6.1.4 高强度螺栓施工应符合设计文件要求，当无设计文件要求时，应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定。
6.2 走行轮及走行平衡梁
6.2.1 机体安装的基准轨道应符合下列规定：
6.2.2 走行轮及走行平衡梁安装的允许偏差和检验方法应符合表6.2.2、图6.2.2的规定。
6.3 回转装置
6.3.1 回转轨道焊接后，焊缝应打磨平整，焊缝质量应符合设计文件要求。
6.3.2 回转装置安装的允许偏差和检验方法应符合表6.3.2的规定。
6.4 电缆卷筒
6.4.1 电缆卷筒安装的允许偏差和检验方法应符合表6.4.1、图6.4.1的规定。
6.5 皮带机、平衡锤、锚固锁紧器
6.5.1 平衡锤的安装和平衡实验应符合设计和设备技术文件的规定。
6.5.2 皮带机、平衡锤、锚固锁紧器安装的允许偏差和检验方法应符合表6.5.2的规定。
7 煤调湿装置
7.1 一般规定
7.1.1 煤调湿装置应适用于蒸汽式煤调湿装置。
7.1.2 皮带机安装验收应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270的有关规定。
7.1.3 除尘设备安装验收应符合现行国家标准《冶金除尘设备工程安装与质量验收规范》GB 50566的有关规定。
7.2 支撑轮
7.2.1 上、下支撑轮的安装位置应符合设计文件的要求。
7.2.2 支撑轮底座安装的允许偏差和检验方法应符合表7.2.2的规定。
7.2.3 支撑轮安装的允许偏差和检验方法应符合表7.2.3的规定。
7.3 筒体
7.3.1 筒体的长度、周长、椭圆度实测值应符合设计文件要求。
7.3.2 筒体现场组装焊缝的焊接质量应符合设计文件要求。
7.3.3 筒体组装、安装的允许偏差和检验方法应符合表7.3.3的规定。
7.3.4 筒体大齿轮与传动小齿轮面的接触面积，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应少于60%。
7.3.5 传动装置安装的允许偏差和检验方法应符合表7.3.5的规定。
7.4 进出料密封
7.4.1 密封用密封填料规格、型号以及密封性应符合设计文件要求。
7.4.2 进出料密封填料与筒体的接触间隙应符合设计文件的要求。
8 焦炉护炉铁件及操作平台
8.1 一般规定
8.1.1 焦炉护炉铁件及操作平台安装质量验收应适用于焦炉炉柱，小炉柱，保护板，炉门框及磨板，炉门，纵、横拉条，机侧和焦侧平台。
8.1.2 焦炉本体设备安装可根据施工工艺分为先砌筑后安装炉柱和先安装炉柱后砌筑两种施工工艺。
8.1.3 采用先砌筑后安装炉柱施工工艺的设备安装前，应有设备安装有关部位砌体的交接资料，并应进行复验确认。复验标准应符合现行国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB 50211的有关规定。
8.1.4 设备安装前，应对上道工序测量成果实测检查，并应设置焦炉炉组轴线纵横中心线、边炭化室中心线和机、焦两侧正面线安装基准线、烟道中心线，且应埋设中心标板与标高基准点，精度应符合下列规定：
8.2 炉柱
8.2.1 炉床的混凝土边缘不应凸出焦炉砌体。
8.2.2 炉柱安装在炉床混凝土牛腿上时，炉床混凝土牛腿尺寸应符合设计文件要求，炉柱下部与牛腿间隙应符合设计文件要求，间隙内应无杂物。
8.2.3 安装炉柱前应复查炉柱的挠曲矢高，其值应小于5.0mm。
8.2.4 炉柱底部与基础垫板之间应涂润滑脂。
8.2.5 炉柱安装检测的允许偏差和检验方法应符合表8.2.5、图8.2.5的规定。
8.2.6 小保护板与砌体接触应严密。其间隙应小于1.0mm，连续长度不应大于100.0mm。
8.3 小炉柱
8.3.1 小炉柱应与蓄热室单墙面接触应严密，其间隙应小于1.0mm，连续长度不应大于100.0mm。
8.3.2 小炉柱中心线与辅助墙中心线距离的允许偏差为±2.0mm。
8.3.3 弹簧安装压缩后，根据出厂压缩的长度检查，其允许偏差为±2.0mm。
8.4 保护板
8.4.1 保护板的几何尺寸实测值应符合设计文件要求。
8.4.2 保护板内衬隔热材料施工应符合设计文件要求。
8.4.3 密封用密封填料规格、型号及烧失量应符合设计文件要求。
8.4.4 保护板与焦炉炉肩部砌体不得接触，中间应填充密封填料，保护板底部与砖面间应垫密封材料。
8.4.5 安装前应检查保护板炭化室底线的标识，安装时其与炭化室底标高允许偏差为±1.0mm。
8.4.6 保护板安装前应检查筑炉交接的炭化室底部砌体标高实测值应符合设计文件要求。
8.4.7 保护板侧边不得凸出炭化室墙。
8.4.8 保护板安装的允许偏差和检验方法应符合表8.4.8、图8.4.8的规定。
8.4.9 采用先安装炉柱后砌筑施工工艺的保护板安装前，复验炉柱安装精度，其结果应符合表8.2.5的规定。
8.4.10 采用先砌筑后安装炉柱施工工艺的保护板加压紧固后，相邻保护板面应在同一垂直平面上，允许偏差为0～5.0mm。
8.4.11 保护板与砌体间密封填料应严实，密封填料的压缩量应符合设计文件要求。用1.0mm的塞尺插入时，连续插入的长度不应大于100.0mm。
8.4.12 保护板与砌体间的密封填料有搭接时，搭接长度不应小于90.0mm。
8.5 炉门框及磨板
8.5.1 采用先砌筑后安装炉柱施工工艺的炉门框加压后，炉门框不应变形。
8.5.2 安装后的炉门框内缘不得凸出保护板外缘。
8.5.3 炉门框密封填料型号、规格及烧失量应符合设计文件要求。
8.5.4 炉门框磨板应固定，磨板顶面标高应低于炭化室底面。
8.5.5 炉门框安装的允许偏差和检验方法应符合表8.5.5的规定。
8.5.6 炉门框安装前，应检查炉门框与保护板定位销的几何尺寸，并应符合设计文件要求。
8.5.7 炉门框与保护板间各层密封填料接头位置应错开，炉门框密封填料有搭接时，搭接长度不应小于90.0mm。
8.5.8 密封填料应密实，压缩量应符合设计文件要求。
8.5.9 炉门框上炭化室底标高标识与炭化室底标高允许偏差为±1.0mm。
8.6 炉门
8.6.1 炉门安装前，炉门刀边和炉门门闩的弹簧应处于松开状态，小炉门启闭应灵活，无卡阻现象。
8.6.2 炉门内衬隔热材料施工应符合设计文件要求。
8.6.3 炉门刀边与炉门框接触应密实，间隙应小于0.1mm，且间隙的连续长度应小于100.0mm。
8.6.4 炉门上、下门闩调整螺母与门闩间距应符合设计文件要求。
8.6.5 炉门门闩和刀边及螺栓调整应符合设计文件要求。
8.6.6 炉门托轮与炉门框托辊座间以及上、下门闩与挂钩间应吻合。
8.7 纵、横拉条
8.7.1 弹簧应有出厂压缩值报告。
8.7.2 纵、横拉条不得有永久变形。
8.7.3 纵横拉条安装调整后，不应相互接触。
8.7.4 上部横拉条保护装置应符合设计文件要求，并应在保护套内自由移动。
8.7.5 纵拉条焊缝质量应符合设计文件规定，焊缝位置应与燃烧室顶部错开。
8.7.6 上部横拉条在安装后，应保持平直，其标高及中心允许偏差为±5.0mm。
8.7.7 纵横拉条弹簧安装压缩后，根据出厂压缩长度检查，其允许偏差为±2.0mm。
8.8 机侧和焦侧平台
8.8.1 机、焦侧平台安装的允许偏差和检验方法应符合表8.8.1的规定。
8.8.2 机、焦侧平台上铺设的铸铁板表面标高允许偏差为±5.0mm。
8.8.3 拦焦机轨道间铺设的铸铁板坡度应符合设计文件规定。
9 焦炉炉下加热及交换装置
9.1 一般规定
9.1.1 液压、滑润和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、滑润和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
9.1.2 管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定。
9.2 煤气主管、分配支管、水平支管、下喷管
9.2.1 管道安装基准线应依据焦炉基准线在基础上设置。
9.2.2 阀门的规格、型号应符合设计文件要求。安装前应做气密性试验，其结果应符合设计文件要求。
9.2.3 煤气管道组装、焊接应符合设计文件要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
9.2.4 煤气管道安装完成后，应进行系统气密性试验，应符合设计文件，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定。
9.2.5 煤气及冷凝水管道坡度应符合设计文件要求。
9.2.6 煤气主管、支管安装的允许偏差和检验方法应符合表9.2.6的规定。
9.2.7 支管在主管上接出时，主管上的开孔直径大于支管外径不宜超过5.0mm，支管插入深度不宜超过3.0mm。
9.2.8 主管的固定托座和滑动托座安装应符合设计文件要求。
9.3 调节旋塞、交换旋塞和孔板盒
9.3.1 交换旋塞的奇、偶数编号和开、闭状态以及刻印的方向指示应符合设计文件要求。
9.3.2 调节旋塞、交换旋塞和孔板盒强度试验应符合设计文件要求。
9.3.3 交换旋塞扳把与旋塞方头的上、下处间隙不应大于0.3mm，左右两侧不应有间隙。
9.3.4 交换旋塞中心应在一条直线上，允许偏差为3.0mm。
9.4 烟道弯管
9.4.1 烟道弯管中心线允许偏差为5.0mm，烟道弯管中心间距允许偏差为±5.0mm。
9.4.2 烟道弯管管口标高允许偏差为±5.0mm。
9.4.3 烟道弯管管口应水平，其允许偏差为D/500（D为管口直径，单位：mm）。
9.5 废气交换开闭器
9.5.1 废气交换开闭器安装前，应按设计文件要求作煤气铊及废气铊严密性试验。
9.5.2 空气盖在全关闭状态下，接触面的间隙应小于0.05mm。
9.5.3 废气交换开闭器密封填料型号、规格及烧失量应符合设计文件要求。
9.5.4 废气阀内风门调节翻板开关方向应一致，刻度盘上应标出开、闭位置和方向指示。
9.5.5 废气铊杆或煤气铊杆不应弯曲，在提起或自由下降时应无卡阻现象。
9.5.6 阀体内的翻板转动应灵活，翻板在关闭位置时无卡死现象。
9.5.7 小烟道连接管与小烟道承插口四周的缝隙应均匀，阀体与烟道弯管承插口四周缝隙应均匀，废气交换开闭器纵向中心线允许偏差为3.0mm。
9.5.8 废气交换开闭器双岔管法兰中心标高允许偏差为±5.0mm，法兰面的垂直度不应大于D/500（D为法兰直径，单位：mm）。
9.5.9 在交换油缸的行程允许偏差范围内，检查废气铊杆、煤气铊杆的行程，其提铊高度允许偏差为±5.0mm。
9.6 煤气交换机
9.6.1 交换油缸与前后链轮的中心线允许偏差为3.0mm。
9.6.2 交换油缸安装的允许偏差和检验方法应符合表9.6.2的规定。
9.6.3 交换油缸的行程允许偏差为±10.0mm。
9.7 交换传动机构
9.7.1 交换扳把安装前应对照加热系统图检查交换旋塞的开闭位置，开闭交换旋塞的扳把在全开、全闭位置的允许偏差为±2.0mm。
9.7.2 废气阀铊杆拉条的支承滑轮应托住拉条，滑轮中心线允许偏差为3.0mm；滑轮标高允许偏差为±5.0mm。
9.7.3 开闭废气阀的扳把安装前应对照加热系统图和交换开闭器动作图，检查扳把方向和扇形轮、空气门传动杠杆运动状态，扳把在全开、全闭位置的允许偏差均为±3.0mm。
9.7.4 交换传动机构安装的允许偏差和检验方法应符合表9.7.4的规定。
9.7.5 交换传动拉条行程的允许偏差为±10.0mm。
9.8 烟道闸板阀
9.8.1 烟道闸板安装时应保持垂直，转动灵活，密封盖板应严密，刻度盘开、关位置及开闭方向应符合设计文件要求。
9.8.2 烟道闸板安装前应进行预组装，翻板与烟道的间隙允许偏差为±5.0mm。
9.8.3 烟道闸板阀安装的允许偏差和检验方法应符合表9.8.3的规定。
10 焦炉炉顶装置
10.1 一般规定
10.1.1 氨水管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定。
10.1.2 氨水管道焊接应符合设计文件要求，并应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
10.2 集气管及氨水管
10.2.1 集气管焊缝应按设计文件要求进行无损检测。
10.2.2 集气管封闭前应将管内杂物清扫干净。
10.2.3 高、低压氨水管道应按设计文件要求作水压试验。当设计无要求时，试验压力为工作压力的1.5倍，30min无渗漏应为合格。
10.2.4 氨水管道试压合格后管内应无杂物及污水。
10.2.5 集气管宜在烘炉前检查验收合格。
10.2.6 集气管安装的允许偏差和检验方法应符合表10.2.6规定。
10.3 上升管、桥管
10.3.1 上升管、桥管密封填料型号、规格及烧失量应符合设计文件要求。
10.3.2 高、低压氨水转换机构转动应灵活，开闭状态应正确，氨水喷射应良好，不得使氨水喷入炭化室内。
10.3.3 上升管任意两底座中心距允许偏差为3.0mm。
10.3.4 上升管安装的允许偏差和检验方法应符合表10.3.4的规定。
10.4 拦焦、装煤除尘导管
10.4.1 管道法兰应紧固，密封应无损坏，支吊架应牢固。
10.4.2 防爆阀应无卡阻现象。
10.4.3 除尘导管各固定接口法兰端面至拦焦车、装煤车轨道中心线距离的允许偏差为±20.0mm。
10.4.4 除尘导管各固定接口中心与相应的各碳化室的中心线的允许偏差为40.0mm。
11 焦炉附属设施
11.1 炉门修理站、推焦杆和平煤杆试验、更换站设备
11.1.1 炉门修理站设备安装的允许偏差和检验方法应符合表11.1.1的规定。
11.1.2 推焦杆和平煤杆试验、更换站设备等安装允许偏差和检验方法应符合表11.1.2的规定。
11.2 煤塔给煤装置
11.2.1 煤塔漏嘴、放煤皮带机的安装允许偏差和检验方法应符合表11.2.1的规定。
11.3 摇动给料机
11.3.1 摇动给料机的安装允许偏差和检验方法应符合表11.3.1的规定。
11.4 煤塔装煤称量装置
11.4.1 称量机轨道段的轨道接头处顶面应低于两端轨道顶面0～1.0mm。
11.4.2 煤塔装煤称量装置安装的允许偏差和检验方法应符合表11.4.2的规定。
11.5 推焦机、装煤车、导烟车、焦罐车轨道
11.5.1 两平行轨道接头位置应错开，其错开距离不应等于前后轮基距。
11.5.2 同端两侧车挡与缓冲器应同时接触。
11.5.3 推焦机、装煤车、导烟车、焦罐车轨道安装的允许偏差和检验方法应符合表11.5.3的规定。
11.6 拦焦机轨道
11.6.1 两平行轨道接头位置应错开，其错开距离不应等于前后轮基距。
11.6.2 同端两侧车挡与缓冲器应同时接触。
11.6.3 拦焦机轨道安装的允许偏差和检验方法应符合表11.6.3的规定。
11.7 捣固机轨道
11.7.1 两平行轨道接头位置应错开，其错开距离不应等于前后轮基距。
11.7.2 捣固机轨道安装的允许偏差和检验方法应符合表11.7.2的规定。
11.8 余煤提升装置
11.8.1 连接螺栓应紧固。
11.8.2 料斗滑行轨道接头应平直，钢丝绳应防锈、扎头牢固，滑轮传动灵活，卷扬制动可靠。
11.8.3 提升装置安装的允许偏差和检验方法应符合表11.8.3的规定。
12 推焦机
12.1 一般规定
12.1.1 推焦机安装前应对走行轨道进行检查验收，未经验收合格的轨道，不应进行设备安装。
12.1.2 推焦机安装前在选定的安装基准段轨道面上应设置安装基准线和基准点，基准线正交度允许偏差为0.1/1000。
12.1.3 推焦机安装基准段轨道作沉降观测，各车轮轮底高差应小于2.0mm。
12.1.4 焊接质量应符合设计要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
12.1.5 液压、滑润和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、滑润和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
12.2 走行装置
12.2.1 安装基准段的走行轨道上，应设置符合规定的安装基准线和标高基准点。
12.2.2 两侧走行平衡台车调整后，应采取措施临时固定。
12.2.3 走行装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.2.3、图12.2.3的规定。
12.3 机体钢构架
12.3.1 机体钢构架安装后，应对走行装置的安装精度进行复测，并应符合本规范表12.2.3的规定。
12.3.2 组装用连接螺栓应紧固，并应有防松焊接。
12.3.3 机体钢构架安装的允许偏差和检验方法应符合表12.3.3的规定。
12.4 推焦装置
12.4.1 推焦装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
12.4.2 推焦杆全伸出时的下挠值应符合设计文件要求。
12.4.3 推焦杆进入到炭化室端部处时，推焦杆滑靴与炭化室底部的间隙应符合设计规定。
12.4.4 推焦装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.4.4的规定。
12.5 摘门装置
12.5.1 摘取门装置的安装允许偏差检查时摘取门装置应处于工作位置。
12.5.2 摘门装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.5.2的规定（图12.5.2）。
12.6 炉门框清扫装置
12.6.1 炉门框清扫装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
12.6.2 炉门框清扫装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.6.2、图12.6.2的规定。
12.7 炉门清扫装置
12.7.1 炉门清扫装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
12.7.2 清扫刮刀传动链轮和链条的表面应清洁、无锈蚀。
12.7.3 炉门清扫装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.7.3、图12.7.3的规定。
12.8 平煤装置
12.8.1 平煤装置安装前，在机体平台梁上应有合格的中心标记。
12.8.2 平煤装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.8.2的规定。
12.9 小炉门清扫装置
12.9.1 小炉门清扫装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
12.9.2 台车与轨道间无卡阻现象。
12.9.3 小炉门清扫装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.9.3的规定。
12.10 机侧除尘装置
12.10.1 机侧除尘装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
12.10.2 机侧除尘装置安装的允许偏差和检验方法应符合表12.10.2的规定。
13 拦焦机
13.1 一般规定
13.1.1 焊接质量应符合设计，并应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
13.1.2 液压、滑润和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、滑润和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
13.2 走行装置
13.2.1 安装基准段的走行轨道上，应有符合规定的安装基准线和标高基准点。
13.2.2 两侧走行平衡台车调整后，应采取措施临时固定。
13.2.3 走行装置安装的允许偏差和检验方法应符合表13.2.3的规定。
13.3 机体钢构架
13.3.1 接合部位的连接螺栓应紧固，并应有防松焊接。
13.3.2 机体钢构架安装后，应对走行装置安装精度进行复测，其允许误差应符合本规范表13.2.3的规定。
13.3.3 机体钢构架安装的允许偏差和检验方法应符合表13.3.3、图13.3.3的规定。
13.4 导焦栅
13.4.1 导焦栅安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
13.4.2 导焦栅及轨道安装的允许偏差和检验方法应符合表13.4.2的规定。
13.5 摘门装置
13.5.1 摘门装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
13.5.2 摘门机支承辊和导向辊未运行时应落入轨道，并应无卡阻现象。
13.5.3 摘取门装置的安装允许偏差检查时，摘取门装置应处于工作位置。
13.5.4 摘门装置安装的允许偏差和检验方法应符合表13.5.4的规定。
13.6 炉门框清扫装置
13.6.1 炉门框清扫装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
13.6.2 清扫机支承辊和导向辊未运行时应落入轨道，并应无卡阻现象。
13.6.3 炉门框清扫装置安装的允许偏差应符合表13.6.3的规定。
13.7 炉门清扫装置
13.7.1 炉门清扫装置安装前，在平台梁上应有确认合格的中心标记。
13.7.2 炉门清扫装置安装的允许偏差和检验方法应符合表13.7.2的规定。
13.8 拦焦除尘装置
13.8.1 不锈钢板的连接螺栓扭矩应符合设计文件要求，不得过拧。
13.8.2 除尘装置安装的允许偏差和检验方法应符合表13.8.2的规定。
14 顶装煤装煤车
14.1 一般规定
14.1.1 焊接质量应符合设计要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
14.1.2 液压、滑润和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、滑润和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
14.2 走行装置
14.2.1 安装基准段的走行轨道上，应设置符合规定的安装基准线和标高基准点。
14.2.2 两侧走行平衡台车调整后，应采取措施临时固定。
14.2.3 走行装置安装的允许偏差和检验方法应符合表14.2.3的规定。
14.3 机体钢构架
14.3.1 机体钢构架安装后，应对走行装置安装精度进行复测，其允许误差应符合表14.2.3的规定。
14.3.2 连接螺栓应紧固，并应有防松焊接。
14.3.3 机体钢构架安装的允许偏差和检验方法应符合表14.3.3的规定。
14.4 煤斗
14.4.1 煤斗装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
14.4.2 煤斗安装的允许偏差和检验方法应符合表14.4.2的规定。
14.5 下料装置
14.5.1 安装前，平台上应有合格的中心标记。
14.5.2 给料闸板开闭应灵活。
14.5.3 内、外导套间应无碰撞，调节吊杆应留有调节余量。
14.5.4 下料装置安装的允许偏差和检验方法应符合表14.5.4的规定。
14.6 揭盖装置
14.6.1 装置安装前，平台上应有合格的中心标记。
14.6.2 承载电磁吸盘的台车在曲线导轨的全行程内应无卡阻现象。
14.6.3 揭盖装置安装的允许偏差和检验方法应符合表14.6.3的规定。
14.7 氨水转换及上升管操作装置
14.7.1 轴及连杆动作应无卡阻。
14.7.2 氨水转换及上升管操作装置安装的允许偏差和检验方法应符合表14.7.2的规定。
14.8 装煤除尘装置
15 捣固机
15.1 一般规定
15.1.1 捣固机安装质量验收应适用于焦炉捣固机的机体钢构架、安全挡装置、导向辊装置、提锤传动装置、停锤装置和捣固锤。
15.1.2 捣固机安装前应对走行轨道进行检查验收。
15.2 机体钢构架、安全挡装置、导向板装置
15.2.1 机体钢构架安装的允许偏和检验方法应符合表15.2.1的规定。
15.2.2 安全挡装置安全挡闭合时挡杆横向中心的允许偏差为±2.0mm。
15.2.3 组装用连接螺栓应紧固。
15.2.4 安全挡摆动灵活应无卡阻。
15.2.5 导向装置安装的允许偏差和检验方法应符合表15.2.5的规定。
15.3 提锤传动装置、停锤装置、捣固锤装置
15.3.1 提锤传动装置安装的允许偏差和检验方法应符合表15.3.1、图15.3.1的规定。
15.3.2 停锤装置安装的允许偏差和检验方法应符合表15.3.2、图15.3.2的规定。
15.3.3 捣固锤安装的允许偏差和检验方法应符合表15.3.3、图15.3.3的规定。
16 侧装煤装煤车
16.1 一般规定
16.1.1 侧装煤装煤车安装前在选定的安装基准段轨道面上应设置安装基准线和基准点，基准线正交度允许偏差为0.1/1000。
16.1.2 侧装煤装煤车安装基准段轨道应作沉降观测，各车轮轮底高差应小于2.0mm。
16.1.3 焊接质量应符合设计要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
16.1.4 液压、滑润和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、滑润和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
16.2 走行装置
16.2.1 安装基准段的走行轨道上，应设置符合规定的安装基准线和标高基准点。
16.2.2 两侧走行平衡台车调整后，应采取临时固定措施。
16.2.3 走行装置安装的允许偏差和检验方法应符合表16.2.3的规定。
16.3 机体钢构架
16.3.1 机体钢构架安装后，应对走行装置安装精度进行复测，其允许误差应符合本规范表16.2.3的规定。
16.3.2 组装用连接螺栓应紧固，并应有防松焊接。
16.3.3 机体钢构架安装的允许偏差和检验方法应符合表16.3.3的规定。
16.4 装煤装置
16.4.1 装煤装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
16.4.2 装煤装置安装的允许偏差和检验方法应符合表16.4.2的规定。
16.5 密封框装置
16.5.1 密封框装置安装的允许偏差和检验方法应符合表16.5.1的规定。
16.6 除尘装置
16.6.1 除尘装置安装前，在平台梁上应有合格的中心标记。
16.6.2 除尘装置安装的允许偏差和检验方法应符合表16.6.2的规定。
17 U型管导烟车
17.1 一般规定
17.1.1 U型管导烟车安装质量验收应适用于U型管导烟车的走行装置，机体钢构架，U型管装置。
17.1.2 U型管导烟车安装前应对走行轨道进行检查验收。
17.1.3 焊接质量应符合设计要求，当无设计文件要求时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
17.1.4 液压、滑润和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、滑润和气动设备施工质量验收规范》GB 50387的有关规定。
17.2 走行装置
17.2.1 安装基准段的走行轨道上，应设置符合规定的安装基准线和标高基准点。
17.2.2 两侧走行平衡台车安装在轨道上，应采取措施临时固定。
17.2.3 走行装置安装的允许偏差和检验方法应符合表17.2.3的规定。
17.3 机体钢构架
17.3.1 组装用连接螺栓应紧固，并应有防松焊接。
17.3.2 机体钢构架安装后，应对走行装置安装精度进行复测，其允许误差应符合本规范表17.2.3的规定。
17.3.3 机体钢构架安装的允许偏差和检验方法应符合表17.3.3的规定。
17.4 U型管装置
17.4.1 组装用连接螺栓应紧固。
17.4.2 U型管装置安装的允许偏差和检验方法应符合表17.4.2的规定。
17.5 氨水转换及上升管盖开闭机构
17.5.1 轴及连杆动作应无卡阻。
17.5.2 氨水转换装置安装的允许偏差和检验方法应符合表17.5.2的规定。
18 电机车、焦罐车
18.0.1 电机车车顶部标高的允许偏差为±10.0mm。
18.0.2 焦罐车横移轨道标高允许偏差为0～1.0mm，侧支持轮标高的允许偏差为±1.0mm。
18.0.3 焦罐车方形焦罐罐内耐（热）磨衬板组装应平直，平面度允许偏差为0～3.0mm，整体平面内平面度允许偏差为0～10.0mm。
18.0.4 焦罐车卸焦门开度的允许偏差为±20.0mm，关闭间隙允许偏差为0～10.0mm。
18.0.5 焦罐闸门开闭及提升装置安装水平度的允许偏差为1.0/1000，挂钩销轴间距允许偏差为±5.0mm。
19 干熄焦工艺钢结构及轨道
19.1 一般规定
19.1.1 高强度螺栓施工应符合设计、设备技术文件要求，并应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定。
19.1.2 工艺钢结构应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。
19.1.3 焊接质量应符合设计文件要求。当设计无规定时，焊接质量应符合下列规定：
19.2 工艺钢结构
19.2.1 钢构件由于运输、堆放和吊装等造成的变形应进行矫正。
19.2.2 工艺钢结构安装的允许偏差和检验方法应符合表19.2.2的规定。
19.3 提升机轨道
19.3.1 提升机轨道垫板的规格、材质及位置应符合设计文件要求，垫板与吊车梁及轨底面应贴紧。
19.3.2 提升机轨道安装的允许偏差和检验方法应符合表19.3.2的规定。
19.4 提升井架导轨
19.4.1 提升机导轨安装的允许偏差和检验方法应符合表19.4.1、图19.4.1的规定。
19.5 提升机电缆导架
19.5.1 提升机电缆导架安装的允许偏差和检验方法应符合表19.5.1的规定。
20 干熄焦干熄炉及余热锅炉
20.1 一般规定
20.1.1 焊接质量应符合设计文件要求。当设计无规定时，焊缝外观质量应符合Ⅲ级的技术要求，并应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
20.1.2 干熄焦余热锅炉及除氧器安装验收应符合设计文件要求，并应符合现行行业标准《电力建设施工技术规范 第2部分：锅炉机组》DL 5190.2和《电力建设施工质量验收及评价规程第2部分：锅炉机组》DL 5210.2的有关规定。
20.2 干熄炉壳体
20.2.1 干熄炉壳体安装及焊接完毕后，全高允许偏差应符合设计文件要求，设计无规定时，全高允许偏差为-35.0mm～0。
20.2.2 干熄炉壳体安装的允许偏差和检验方法应符合表20.2.2、图20.2.2的规定。
20.3 供气装置
20.3.1 供气装置安装的允许偏差和检验方法应符合表20.3.1、图20.3.1的规定。
21 干熄焦装入、排出系统
21.1 一般规定
21.1.1 高强度螺栓施工应符合设计、设备技术文件要求，并应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定。
21.1.2 联轴器装配应符合设计文件要求，并应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
21.2 对位装置
21.2.1 对位装置安装的允许偏差和检验方法应符合表21.2.1的规定。
21.3 齿条式横移牵引装置
21.3.1 齿轮、齿条装配应符合设计文件，并应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
21.3.2 齿条式横移牵引装置的允许偏差和检验方法应符合表21.3.2、图21.3.2的规定。
21.4 钢丝绳式横移牵引装置
21.4.1 钢丝绳式横移牵引装置安装的允许偏差和检验方法应符合表21.4.1、图21.4.1的规定。
21.5 提升机
21.5.1 提升机主梁上拱度的允许偏差应符合设计文件要求。
21.5.2 齿轮、齿条装配应符合设计文件要求，并应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
21.5.3 提升机车体构架组装的允许偏差和检验方法应符合表21.5.3、图21.5.3的规定。
21.5.4 车轮安装的允许偏差和检验方法应符合表21.5.4、图21.5.4的规定。
21.6 装入、排出装置
21.6.1 装入装置安装的允许偏差和检验方法应符合表21.6.1、表21.6.1的规定。
21.6.2 排出装置安装的允许偏差和检验方法应符合表21.6.2、图21.6.2的规定。
22 干熄焦气体循环系统
22.1 一般规定
22.1.1 干熄焦气体循环系统安装质量验收应适用于干熄焦气体循环系统的一次除尘器、二次除尘器、循环风机、给水预热器。
22.1.2 干熄焦循环风机安装验收应符合设计文件要求，并应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定。
22.1.3 高强度螺栓施工应符合设计、设备技术文件要求，并应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定。
22.2 一次除尘器
22.2.1 钢构件由于运输、堆放和吊装等造成的变形应进行矫正。
22.2.2 焊接质量应符合设计文件要求。当设计无规定时，焊接质量应符合下列规定：
22.2.3 一次除尘器安装的允许偏差和检验方法应符合表22.2.3的规定。
22.3 二次除尘器
22.3.1 钢构件由于运输、堆放和吊装等造成的变形应进行矫正。
22.3.2 焊接质量应符合设计文件要求。当设计无规定时，焊接质量应符合下列规定：
22.3.3 二次除尘器安装的允许偏差和检验方法应符合表22.3.3的规定。
22.4 给水预热器
22.4.1 给水预热器安装完后，应按设计文件的要求进行水压试验，当设计无规定时，试验压力应为工作的1.5倍压力，在试验压力下稳压30min后降至工作压力进行全面检查，检查无压力降，无漏水，无变形为合格。
22.4.2 给水预热器安装的允许偏差和检验方法应符合表22.4.2规定。
23 干熄焦辅助设备
23.1 一般规定
23.1.1 电梯安装质量验收应符合设计文件，并应符合现行国家标准《电梯工程施工质量验收规范》GB 50310的有关规定。
23.1.2 检修吊车安装质量验收应符合设计文件要求，并应符合现行国家标准《起重设备安装工程施工及验收规范》GB 50278的有关规定。
23.2 电梯筒
23.2.1 焊接质量应符合设计文件的要求。当设计无规定时，焊缝外观质量应符合Ⅲ级的技术要求，并应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
23.2.2 电梯筒安装的允许偏差和检验方法应符合表23.2.2规定。
23.3 除盐水槽
23.3.1 除盐水槽安装完后，应按设计文件要求进行充水试验，当设计无规定时，应充水到设计最高液位并保持48h，无渗漏、无异常变形为合格。
23.3.2 焊接质量应符合设计文件的要求。设计无规定时，焊缝外观质量应符合Ⅲ级的技术要求，并应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
23.3.3 槽底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值为53kPa，无渗漏为合格。
23.3.4 除盐水槽安装的允许偏差和检验方法应符合表23.3.4的规定。
24 煤气净化及化产品回收换热器
24.1 管壳式换热器
24.1.1 管壳式换热器管道强度试验、壳体严密性试验应符合设计文件要求。
24.1.2 卧式管壳式换热器滑动座滑动间隙应符合设计文件要求。
24.1.3 管壳式换热器安装的允许偏差和检验方法应符合表24.1.3的规定。
24.2 板面式换热器
24.2.1 板面式换热器强度试验应符合设计文件要求。
24.2.2 板面式换热器滑动座滑动间隙应符合设计文件要求。
24.2.3 板面式换热器安装的允许偏差和检验方法应符合表24.2.3的规定。
24.3 套管式换热器
24.3.1 套管式换热器管道强度试验应符合设计文件要求。
24.3.2 套管式换热器滑动座滑动间隙应符合设计文件要求。
24.3.3 套管式换热器安装的允许偏差和检验方法应符合表24.3.3的规定。
25 煤气净化及化产品回收板式塔及填料塔
25.1 一般规定
25.1.1 进场奥氏体不锈钢设备、钛及钛合金设备、铝及铝合金设备及其零部件应采取隔离保护措施，不得与碳素钢、低合金钢接触。
25.1.2 塔类设备安装前应复测基础沉降观测点，在安装过程中继续进行沉降观测。
25.2 板式塔组装
25.2.1 板式塔的塔圈、盖及连接管法兰、加工连接面上不应有裂纹、深度大于0.5mm的径向划痕及其他影响连接密封性能的缺陷。
25.2.2 分段进场的板式塔安装前应检查出厂焊缝质量证明文件。
25.2.3 现场组装的两段筒体，应在内外壁上划出0°、90°、180°、270°四条基准线，作为整体组装及安装内部元件的基准。
25.2.4 钢制焊接连接的筒体，筒体弧度应符合设计文件的要求，应采用弦长为D/4且不小于500mm的样板检查，间隙不应大于3.0mm。筒体分段处的圆周长应符合设计文件要求。封头主要尺寸偏差、表面凸凹值等应符合设计要求，并应符合现行国家标准《压力容器封头》GB/T 25198的有关规定。
25.2.5 各段塔间的对应角度应符合设计规定。
25.2.6 塔的组装允许偏差和检验方法应符合表25.2.6的规定。
25.3 板式塔焊接
25.3.1 焊接应有焊接工艺评定报告，并应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
25.3.2 塔体对接焊缝质量应符合设计文件要求，当设计无要求时，焊缝质量应符合射线检测质量分级的Ⅲ级或超声波检测质量分级的Ⅱ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定。
25.3.3 开孔直径1.5倍范围内的焊缝或被开孔补强圈覆盖的焊缝内部质量应符合设计文件要求。当设计无要求时，其内部质量应符合射线检测质量分级的Ⅲ级或超声波检测质量分级的Ⅱ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013规定。
25.3.4 焊后需热处理的焊缝，热处理应符合设计文件要求。
25.3.5 不锈钢材质的焊缝，应进行酸洗钝化处理。
25.3.6 设计有衬里要求的塔，塔内焊缝表面应光滑。
25.3.7 板式塔焊接焊缝尺寸的允许偏差和检验方法应符合表25.3.7的规定。
25.4 板式塔安装
25.4.1 板式塔安装时，底座垫板应超过塔体壁板内侧面。
25.4.2 采用法兰连接的板式塔塔体安装后，在塔盘安装前，塔体应按设计文件要求进行严密性试验。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
25.4.3 板式塔安装后均应按设计文件要求进行水压试验，当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
25.4.4 板式塔安装后因设计构造或其他原因不能做水压试验时，应进行气压试验，气压试验应符合设计文件的要求。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
25.4.5 塔内衬里或其他内防腐部位的焊缝外观质量应符合设计要求。
25.4.6 板式塔安装的允许偏差和检验方法应符合表25.4.6的规定。
25.5 板式塔部件安装
25.5.1 安全阀进行最终整定压力调整应符合现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定，并应进行标识。
25.5.2 塔盘气液分布元件安装质量应符合下列规定：
25.5.3 塔盘的安装质量应符合设计文件要求，应无明显变形，塔盘、卡具、密封垫片安装位置应正确，塔盘应搭接均匀。
25.5.4 板式塔内件安装允许偏差和检验方法应符合表25.5.4的规定。
25.6 填料塔组装
25.6.1 填料塔的塔圈、盖及连接管法兰、加工连接面上不应有裂纹、深度大于0.5mm的径向划痕及其他影响连接密封性能的缺陷。
25.6.2 分段进场的填料塔安装前应检查出厂焊缝质量证明文件。
25.6.3 现场组装的两段筒体，应在内外壁上划出0°、90°、180°、270°四条基准线，作为整体组装及安装内部元件的基准。
25.6.4 钢制焊接连接的筒体，筒体弧度应符合设计文件的要求，应采用弦长为D/4且不小于500mm的样板检查，间隙不应大于3.0mm。筒体分段处的圆周长应符合设计文件和规范要求。封头主要尺寸偏差、表面凸凹值应符合设计要求，并应符合现行国家标准《压力容器封头》GB/T 25198的有关规定。
25.6.5 各段塔间的对应角度应符合设计要求。
25.6.6 塔的组装允许偏差和检验方法应符合表25.6.6的规定。
25.7 填料塔焊接
25.7.1 焊接应有焊接工艺评定报告，并应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
25.7.2 塔体对接焊缝质量应符合设计文件要求，当设计无要求时，焊缝质量应符合射线检测质量分级的Ⅲ级或超声波检测质量分级的Ⅱ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定。
25.7.3 开孔直径1.5倍范围内的焊缝或被补强圈覆盖的焊缝内部质量应符合设计文件要求。当设计无要求时，其内部质量应符合射线检测质量分级的Ⅲ级或超声波检测质量分级的Ⅱ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定。
25.7.4 焊后需热处理的焊缝，热处理应符合设计文件要求。
25.7.5 不锈钢材质的焊缝，应进行酸洗钝化处理。
25.7.6 设计有衬里要求的塔，塔内焊缝表面应光滑。
25.7.7 塔类设备现场焊接焊缝尺寸的允许偏差和检验方法应符合表25.7.7的规定。
25.8 填料塔安装
25.8.1 塔安装时，底座垫板应超过塔体壁板内侧面。
25.8.2 采用法兰连接的塔体安装后，在塔盘安装前，塔体应按设计文件要求进行严密性试验。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
25.8.3 塔安装后均应按设计文件要求进行水压试验，当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
25.8.4 塔安装后因设计构造或其他原因不能做水压试验时，应进行气压试验，气压试验应符合设计文件的要求。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
25.8.5 塔内衬里或其他内防腐部位的焊缝外观质量应符合设计要求。
25.8.6 填料塔安装的允许偏差和检验方法应符合表25.8.6的规定。
25.9 填料塔内件
25.9.1 塔内件安装前应检查部件外观质量和出厂质量证明文件。
25.9.2 填料塔内的填充物应清洁，填充物的排列方式、高度和填充的体积应符合设计文件要求；丝网波纹填料的波纹方向应符合设计文件要求，分块装填时每块应均匀夹紧。
25.9.3 瓷环应按设计文件要求靠塔壁逐圈排列整齐，层间错开角度应符合设计文件要求。
25.9.4 填料塔内件安装允许偏差和检验方法应符合表25.9.4的规定。
26 煤气净化及化产品回收容器
26.1 容器类设备本体组装
26.1.1 开孔直径1.5倍范围内的焊缝和被补强圈覆盖的焊缝内部质量应符合设计文件要求。当设计无要求时，其内部质量应符合射线检测质量分级的Ⅲ级或超声波检测质量分级的Ⅱ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定。
26.1.2 容器类设备本体组装的允许偏差和检验方法应符合表26.1.2的规定。
26.2 容器类设备现场焊接
26.2.1 焊接应有焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，编制焊接作业指导书。
26.2.2 焊缝质量应符合设计文件要求。当设计无要求时，其焊缝质量应符合射线检测质量分级的Ⅲ级或超声波检测质量分级的Ⅱ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定。
26.2.3 焊后需热处理的焊缝，热处理应符合设计文件要求。
26.2.4 压力容器现场焊接焊缝尺寸的允许偏差应符合设计文件要求，并应符合现行国家标准《压力容器》GB 150的有关规定。其余容器类设备现场焊接焊缝尺寸的允许偏差和检验方法应符合表26.2.4的规定。
26.3 容器类设备安装
26.3.1 卧式容器滑动座的滑动间隙应符合设计文件要求。
26.3.2 安全阀进行最终整定压力调整应符合现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定，并应铅封。
26.3.3 设备强度试验、严密性试验应符合设计文件要求。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
26.3.4 容器类设备安装的允许偏差和检验方法应符合表26.3.4的规定。
27 煤气净化及化产品回收槽罐
27.1 槽罐
27.1.1 底板、壁板、顶板预制件和设备附件应符合设计文件要求并应符合现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128的有关规定。
27.1.2 槽罐类设备安装后，槽内加热管应按设计文件要求进行压力试验。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
27.1.3 槽罐充水试验、顶板严密性试验应符合设计文件要求。当设计无要求时，应符合现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128的有关规定。当充水试验时，贮槽基础不均匀下沉值不应大于贮槽直径的1/300。
27.1.4 基础表面垫层应符合设计文件要求，当设计无要求时，允许偏差和检验方法应符合表27.1.4、图27.1.4的规定。
27.1.5 底板对接或搭接形式符合设计要求。任意相邻焊缝之间的距离不应小于200.0mm。
27.1.6 壁板安装应符合下列规定：
27.1.7 固定顶、浮顶和内浮顶的搭接宽度允许偏差为±5.0mm，任意相邻焊缝之间的距离不应小于200.0mm。
27.1.8 槽罐类设备安装的允许偏差和检验方法应符合表27.1.8的规定。
27.2 槽罐焊接
27.2.1 设备焊接应有焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，编制焊接作业指导书。
27.2.2 焊缝质量应符合设计文件要求，当设计无要求时，焊缝质量应符合射线检测质量分级Ⅲ级标准的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定；对屈服点大于390MPa碳素钢或厚度不小于25.0mm的普通碳素钢及厚度不小于16.0mm的低合金钢的焊缝质量应符合射线检测质量分级Ⅱ级的技术要求，并应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013的有关规定。
27.2.3 焊缝无损检测设计无要求时，检测比例应符合现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128的有关规定。
27.2.4 焊后需加热消氢处理的焊缝，消氢处理应符合设计文件要求。
27.2.5 槽底板、浮顶底板焊接后应按设计文件要求对焊缝用真空箱法进行严密性试验，当设计无要求时，应以53kPa做严密性试验。
27.2.6 焊缝外观质量应符合Ⅲ级标准的技术要求，并应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
27.2.7 槽罐类设备现场焊接焊缝尺寸的允许偏差和检验方法应符合表27.2.7的规定。
28 煤气净化及化产品回收加热器
28.1 管式加热炉
28.1.1 炉管及附件应在安装前进行严格检查，加氢、裂解、转化炉用炉管应进行水压试验。
28.1.2 炉管焊接应有焊接工艺评定，并应根据工艺评定报告确定焊接工艺，编制焊接作业指导书。
28.1.3 炉管焊缝质量应符合设计文件要求。当设计无要求时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683的有关规定。
28.1.4 焊缝热处理应符合设计文件要求。
28.1.5 炉管安装后，应按设计文件要求进行系统水压试验。当设计无要求时，水压试验压力应为1.25倍工作压力，稳压15min，无泄漏后，降至工作压力，停压10min，无渗漏为合格。
28.1.6 弹簧吊架安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定。
28.1.7 加热炉安装的允许偏差和检验方法应符合表28.1.7的规定。
28.1.8 炉管组对焊接的允许偏差和检验方法应符合表28.1.8的规定。
29 煤气净化及化产品机械澄清槽、离心分离机
29.1 机械澄清槽
29.1.1 槽底焊缝应按设计文件要求用真空箱法进行严密性试验，当设计无要求时，应以53kPa做严密性试验。
29.1.2 刮板与槽底间隙应为5.0mm～10.0mm。
29.1.3 机械澄清槽安装的允许偏差和检验方法应符合表29.1.3的规定。
29.2 离心分离机
29.2.1 离心分离机安装的允许偏差和检验方法应符合表29.2.1的规定。
29.3 煤气初冷器/终冷器
29.3.1 胀管前管端应退火处理。
29.3.2 胀管完成后按设计文件要求对管侧进行水压试验。当设计无要求时，应符合下列规定：
29.3.3 设备安装完毕后，壳侧应按设计文件要求进行气密性试验。
29.3.4 胀管应符合设计文件要求，带管口编号位置图应记录。
29.3.5 胀管率应符合设计文件的要求，当设计无要求时，最终胀管率应为1.0%～1.9%。
29.3.6 煤气初冷器安装的允许偏差和检验方法应符合表29.3.6的规定。
29.4 电捕焦油器
29.4.1 设备顶部绝缘箱外套的水压试验应符合设计及设备技术文件的要求。
29.4.2 设备本体安装完成后应按设计文件要求进行严密性试验；当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
29.4.3 电捕焦油器安装的允许偏差和检验方法应符合表29.4.3的规定。
29.5 饱和器
29.5.1 饱和器外壳安装完毕后，严密性试验应符合设计文件要求。当设计无要求时，应符合本规范附录F的规定。
29.5.2 饱和器安装的允许偏差和检验方法应符合表29.5.2的规定。
29.6 萘结片机
29.6.1 萘结片机安装的允许偏差和检验方法应符合表29.6.1的规定。
29.7 装料臂
29.7.1 装料臂严密性试验应符合设计要求。
29.7.2 装料臂角操作度调整的允许偏差为15.0mm～30.0mm。
30 试运转及焦炉热态工程
30.1 一般规定
30.1.1 设备试运转前应符合下列规定：
30.1.2 设备的安全保护装置应符合设计规定，其功能应符合设计文件要求。
30.1.3 在试运转中压力继电器、液控安全阀、温度控制器、行程限位开关安全保护装置，必须在试运转中完成调试。
30.1.4 设备单体无负荷试运转应符合下列规定：
30.1.5 设备无负荷联动试运转应符合下列规定：
30.2 焦炉附属设备及交换传动装置
30.2.1 交换传动装置试运转应符合下列规定：
30.2.2 炉门修理站及余煤提升装置试运转应符合下列规定：
30.2.3 煤塔放煤漏嘴及皮带机试运转应符合下列规定：
30.3 移动机械
30.3.1 移动机械试运转应符合下列规定：
30.3.2 推焦机试运转应符合下列规定：
30.3.3 拦焦机试运转应符合下列规定：
30.3.4 顶装煤装煤车试运转应符合下列规定：
30.3.5 捣固机试运转应符合下列规定：
30.3.6 侧装煤装煤车试运转应符合下列规定：
30.3.7 U型管导烟车试运转应符合下列规定：
30.3.8 电机车、焦罐车试运转应符合下列规定：
30.4 干熄焦装置
30.4.1 装入、排出系统试运转应符合下列规定：
30.4.2 气体循环系统试运转应符合下列规定：
30.5 煤气净化及化产品回收装置
30.5.1 煤气净化及化产品回收装置试运转应符合下列规定：
30.6 焦炉热态工程
30.6.1 装煤车、导烟车、拦焦机焦炉炉体段轨道标高应在烘炉后期进行调整，应于烘炉温度650℃以后调整固定，并应与端台、间台部分轨道进行平滑连接。接轨处两轨道中心线错位应小于2.0mm。
30.6.2 烘炉前炉柱地脚螺栓应拧松。
30.6.3 烘炉结束后，烘炉前松开的集气管及集气管操作平台的连接螺栓应紧固。
30.6.4 П形管与吸气管及焦油盒应在烘炉温度650℃以后连接。
30.6.5 放散管的安装及点火试验在烘炉温度750℃时进行，并应符合设计要求。
30.6.6 炉顶上升管的氨水喷管应在烘炉温度650℃以上接点。
30.6.7 炉顶上升管水封盖给排水管道应在烘炉温度650℃以上接点。
30.6.8 上升管与桥管应在烘炉温度650℃前临时连接，烘炉温度达到650℃以后，调整桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无卡阻现象后再正式固定。
30.6.9 水封阀应在烘炉温度650℃以后按设计文件要求密封。
30.6.10 炉体热膨胀结束应对上升管进行调整，上升管底部四周与砌体间隙均匀；密封填料应塞紧，并应用耐火砂浆抹至平滑、严密。
30.6.11 炉门门闩和刀边及各种螺栓应按设计文件要求在烘炉前及烘炉后期分别进行调整。
30.6.12 废气交换开闭器的密封填料应在烘炉结束时塞紧。
30.6.13 废气交换开闭器应在烘炉结束时保温。
30.6.14 废气交换开闭器保温材质和厚度应符合设计文件要求，外壳应平滑。
31 安全及环保
31.1 一般规定
31.1.1 焦化机械设备安装应符合环境保护、劳动保护和安全文明的要求，并应建立、健全安全生产责任制，制定完备的安全生产规章制度和操作规程，制定环境保护管理制度。
31.1.2 施工单位应为作业人员提供符合国家标准或行业标准要求的合格劳动保护用品，并应培训和监督作业人员正确使用。
31.1.3 高空作业应符合现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80的有关规定。
31.1.4 脚手架的搭拆应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130和《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 166的有关规定。
31.1.5 施工现场应有专业人员负责安装、维护和管理用电设备和线路。
31.1.6 起重机械的使用应符合现行行业标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ 276的有关规定。
31.1.7 施工现场的临时用电应符合现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定。
31.1.8 施工区域的洞口、边缘、上下临时通道应有安全围栏。
31.1.9 进入施工现场的人员应按要求穿戴劳动防护用品。
31.1.10 高处临时操作平台应设置牢固，并应有围栏。
31.1.11 设备吊装时应在设备的吊点位置捆扎吊索，并应按要求进行捆扎。
31.1.12 设备的活动部件在吊装时应固定。
31.1.13 电动工具使用前应进行绝缘检测，其电源应符合本工具的技术要求。
31.1.14 吊装区域应设置安全警戒线，非作业人员不得入内。
31.1.15 大件设备的运输道路和放置场地、吊车站位处应满足承载要求。
31.1.16 高空焊接和气割作业时，应设监护人监护，清除作业区域内危险易燃物，并应采取防火措施。
31.1.17 立体作业区域应设置安全围栏，并应有安全警示标识，非作业人员不得进入。
31.1.18 油漆、油品应设专用场所妥善保管，涂装及使用人员应配备防护用品。
31.1.19 管道系统压力试验及吹扫应设置禁区。管道系统升压应按规定程序实施，并应设专人监视压力表和开闭气源阀门。管道系统卸压、吹扫排气应朝向无人区，不得对着设备、人员、道路和出入口。
31.1.20 设备试运转前，应对场地进行全面的安全检查，参加试运转的人员应佩戴试车专用证件。
31.1.21 试运转区域应设置安全标志和警戒标志，无关人员不得进入试车区域。
31.1.22 试运转区域不得吸烟，需要动火时应按规定办理动火证明和采取动火的安全防护措施。
31.1.23 试运转应方案规定操作，不得随意操作开关、阀门等控制件。
31.1.24 易燃材料的衬里结构和管道实施焊接作业时，应采取防火措施。
31.1.25 施工期间应控制和降低施工机械和运输车辆造成的噪声污染，合理安排施工时间，减少对周边环境的影响。
31.1.26 不得在施工现场焚烧会产生有毒有害气体、烟尘、臭气的物质，施工区域应保持清洁。
31.1.27 现场油漆涂装施工时，应采取防污染措施。
31.1.28 工程废料、废酸及废油应分类存放，及时集运至指定的地点，不应造成污染。
31.1.29 对有害物质和施工废水进行处理，不得直接排放。
31.1.30 施工区域应及时进行清理。
31.1.31 安装的设备应按规定采取措施保护，杂物不得污染设备。
附录A 焦化机械设备安装分部分项划分表
附录B 焦化机械设备安装分项工程质量验收记录
附录C 焦化机械设备安装分部工程质量验收记录
附录D 焦化机械设备工程安装单位工程质量验收记录
附录E 焦化机械设备工程设备无负荷试运转记录
附录F 承压设备的压力试验
本规范用词说明
引用标准名录
条文说明
编制说明
1 总 则
1.0.2 本条所指的焦化机械设备主要包括堆、取料机，煤调湿装置，焦炉护炉铁件及操作平台，焦炉炉下加热及交换装置，焦炉炉顶设备，焦炉附属设备，顶装煤装煤车，推焦机，拦焦机，捣固机，侧装煤装煤车，U型管导烟车，电机车、焦罐车，干熄焦工艺钢结构及轨道，干熄焦干熄炉及余热锅炉，干熄焦装入、排出系统机械设备，干熄焦气体循环系统机械设备，干熄焦辅助设备，干熄焦余热锅炉，煤气净化及化产品回收换热器，煤气净化及化产品回收板式塔及填料塔，煤气净化及化产品回收反应器，煤气净化及化产品回收槽罐，煤气净化及化产品回收加热器，煤气净化及化产品回收其他设施。同时对上述机械设备的试运转及焦炉热态工程验收进行了规定。
1.0.3 本条规定了采用的工程技术文件对设备的安装要求应符合本规范的规定。安装质量标准不能低于本规范的规定，主要是设备制造厂的制造精度和对安装的要求不能低于本规范的规定；承包合同引用的规范不能低于本规范的规定。
1.0.4 焦化机械设备工程安装涉及的工程技术及安全环保方面很多，并且焦化机械设备工程安装中除专业设备外，还有液压、气动和润滑设备、起重设备、连续运输设备、除尘设备、通用设备、各类介质管道制作与安装、工艺钢结构制作与安装、防腐、绝热等，因此，焦化机械设备工程安装及验收除应执行本规范外，尚应符合现行国家及行业有关标准的规定。
3 基本规定
3.0.1 焦化机械设备安装是专业性很强的工程施工项目，为保证工程施工质量，本条文规定对从事焦化机械设备工程安装的施工企业进行资质和质量管理内容的检查验收，强调市场准入制度。
3.0.2 施工过程中，经常会遇到需要修改设计的情况，本条文明确规定，施工单位无权修改设计图纸，施工中发现的施工图纸问题，应及时与建设单位和设计单位联系，修改施工图纸要有设计单位的设计变更正式手续。
3.0.4 本条明确了在施工过程中，使用的计量器具是经检测检验机构检验合格的计量器具，超过检定期的计量器具也不能使用。
3.0.5 焦化机械设备工程安装中的焊接质量关系工程的安全使用，焊工是关键因素之一。本条文明确规定从事本工程施焊的焊工，经考试合格，方能在其考试合格项目认可范围内施焊，焊工考试按国家现行行业标准《冶金工程建设焊工考试规程》YB/T 9259或国家现行其他相关焊工考试规程的规定进行。
3.0.7 本条主要是规定专业内部的施工过程中，应按规范的规定的停止点进行工序检查，上道工序安装完成，没有经有关质量检查验收不得进行下道工序的施工，加强工序间的质量控制，防止上道工序质量不合格进行下道工序安装，造成最终质量不合格。比如基础垫铁施工后，未经检查，设备吊装就位，若基础垫铁施工不合格，设备的安装质量就无法保证，在试运转中就会产生振动。
3.0.8 焦化机械设备工程安装中的隐蔽工程主要是指设备的二次灌浆、变速箱的封闭、大型轴承座的封闭等。二次灌浆是在设备安装完成并验收合格后，对基础和设备底座间进行灌浆，二次灌浆应符合设计文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的规定。
3.0.9 本条为强制性条文，必须严格执行。焦化机械设备是在高温、多尘、易燃、易爆、有毒和有害的环境中运行，在设备和管道上安装的安全阀对压力有严格要求，超压就会对设备产生破坏，因此安全阀对设备的安全起保护作用。未经检定的安全阀，其压力准确度不能保证，安全阀不能起到安全作用，易引起相关设备破坏，设备内的气（汽）、液就会逸（溢）流到生产环境中，引起燃烧或者产生毒气，造成环境污染、人员伤害和财产损失。
3.0.10 在生产运行中，塔类设备中的气（汽）、液相介质，均为有毒有害或易燃易爆或腐蚀性介质，对塔的强度和密封性能要求较高，故需通过强度和严密性试验对塔体和全部焊缝以及其他密封连接部位进行检验，以确保塔类设备生产运行安全，避免发生生产事故，造成人身伤害和环境污染。
3.0.11 根据现行国家标准《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB 50252的规定，结合焦化工业建设的特点，焦化机械设备安装工程可划分为几个独立的单位工程。本条对单位工程、分部工程及分项工程的划分是针对新建的焦化系统工程，有利于工程管理和质量验收。对于扩建或改建的焦化工程，可对工程划分做切合实际的调整。
3.0.12 分项工程是工程验收的最小单位，是整个工程质量验收的基础。分项工程质量检验的主控项目是保证工程安全和使用功能的决定性项目，要全部符合工程验收规范的规定，不允许有不符合要求的检验结果。同时也应重视一般项目的检验验收。
3.0.14 单位工程的验收除构成单位工程的各分部工程验收合格，质量控制资料完整，设备无负荷联动试运转合格外，还需由参加验收的各方人员共同进行观感质量检查。
3.0.15 观感质量验收，往往难以定量，只能以观察、触摸或简单的量测方法，由个人的主观印象判断为合格、不合格的质量评价，不合格的检查点，应通过返修处理补救。
3.0.17 工程质量不符合要求，不能保证安全和使用功能，甚至造成经济损失。
3.0.18 本条文规定了工程质量验收的程序和组织，分项工程质量是工程质量的基础，验收前，由施工单位填写“分项工程质量验收记录”，并由项目专业质量检验员和项目专业技术负责人（工长）分别在分项工程质量检验记录中相关栏目签字，然后由监理工程师组织验收。
3.0.19 单位工程完成后，施工单位首先要依据质量标准，设计文件等，组织有关人员进行自检，并对检查结果进行评定，符合要求后向建设单位提交工程验收报告和完整的质量控制资料。
3.0.21 单位工程有分包单位施工时，总承包单位应按照承包合同的权利与义务对建设单位负责，分包单位对总承包单位负责，亦应对建设单位负责。分包单位对承建的项目进行检验时，总包单位应参加，检验合格后，分包单位应将工程的有关资料移交总包单位。建设单位组织单位工程质量验收时，分包单位负责人应参加验收。
3.0.22 分项工程质量验收记录（本规范附录B），也可作为自检记录和专检记录。作为自检记录或专检记录时，需有相关质量检查人员签证。
4 设备基础、地脚螺栓和垫板
4.1 一般规定
4.1.1 焦化机械设备的设备基础比较多，并且分散，土建单位在施工设备基础时分区施工，主装置和辅助装置的施工时间也不同，在基础交接时，先施工的基础进行先交接，后续施工的基础后交接，后续施工的基础与前期施工的基础在安装位置的关系上是否符合设计要求进行检查、验收。
4.2 设备基础
4.2.2 设备吊装就位后，设备安装的基础中心线将会被安装的设备挡住，在进行设备安装检测时无法进行检查测量，为了便于施工操作应在设备安装前按设备施工图和测量控制网确定设备安装的基准线。所有设备安装的平面位置和标高，均应以确定的安装基准线为准进行测量。焦炉本体和干熄焦应埋设永久中心线标板和标高基准点，为安装和维修提供可靠的基准。
4.4 垫板
4.4.3 研磨法在实际施工中应用得比较少，一般在载荷比较轻的小型结构件中采用，在本次修订中仍保留，但不推荐使用。
5 设备和材料进场
5.1 一般规定
5.1.2 设备开箱检验是十分重要的工作，是确认设备是否符合设计要求的重要环节。在开箱时应有建设、监理、施工及厂商等各方代表参加，并应形成检验记录。检验内容主要有：箱号、设备名称、型号、规格、数量、表面质量、有无缺损件、随机文件、备品备件、专用工具、混装箱设备清点分类等。开箱后，应保管好设备不受损伤，并及时安装到位。
5.2 设备
5.2.1 设备到达施工现场，确认设备的制造质量是否符合设计要求，设备要有质量合格证明文件，进口设备应通过国家商检部门的查验，具有商检合格的证明文件。以上文件为复印件时，应注明原件存放处，并有抄件人签字和单位盖章。
5.3 材料
6 堆、取料机
6.2 走行轮及走行平衡梁
6.2.1 堆、取料机是在轨道上行走的。在安装过程中，需要选取适合的场地先安装一段轨道，然后在这段轨道上组装堆、取料机。为便于区别其他部分的轨道，先安装的一段轨道简称为基准轨道。基准轨道在堆、取料机安装过程中应具有稳定性和可靠性。对在有沉降的地基上安装堆、取料机时应对基准轨道定期做沉降观测，如允许偏差超过本条的规定，应及时调整，可采取在轨道顶面加垫板的方法。
6.2.2 在实际安装过程中检测部位在走行平衡梁上，本次修订时为使安装验收人员准确识别检测部位，故将“走行平衡器”修改为了“走行平衡梁”。
7 煤调湿装置
7.3 筒体
7.3.3 筒体的供货方式根据运输的实际情况，一般分为整体供货和分段供货现场组装两种形式。
8 焦炉护炉铁件及操作平台
8.1 一般规定
8.1.1 本条文明确了焦炉施工的两种施工工艺。第一种施工工艺是传统的先砌筑、后立炉柱的焦炉施工工艺；第二种施工工艺是先立炉柱、后砌筑的焦炉施工新工艺。以下条文，凡未标注类别者，为两类均应执行之标准。
8.2 炉柱
8.2.1 本条文是新增的控制项目，为了保证炉柱紧贴焦炉砌体，炉床的混凝土边缘不能凸出焦炉砌体。
8.2.5 采用先安装炉柱后砌筑施工工艺的炉柱安装时进行两次检查调整。第一次是在炉床浇注完、炉底砌筑前安装炉柱时的检查调整；第二次是在炉体砌筑到炭化室底，安装保护板前，对炉柱进行的检查调整。
8.2.6 本条文规定小保护板应紧贴焦炉砌体，防止炉体砖在烘炉时膨胀不一致。
8.3 小炉柱
8.3.1 本条明确了安装允许偏差的具体数值，便于检查。
8.4 保护板
8.4.4 本条文对焦炉砌体与保护板间密封填料的安装进行了严格规定，主要目的是为了保证焦炉的密封性。
8.4.8 项次3：本条对采用先砌筑后安装炉柱施工工艺的保护板安装精度的允许偏差进行了修改，原规范保护板的间隙大于5.0mm，只有下限，没有上限，精度无法控制。为了便于精度控制和检查，现修改为保护板的间隙安装精度为0～+2.0mm。
8.4.10 采用先安装炉柱后砌筑施工工艺的保护板安装是在自由状态下安装，精度高，不存在加压紧固使保护板位置发生变化的情况。
8.6 炉门
8.6.3 本条明确了炉门刀边与炉门框接触时允许的间隙范围和允许的间隙长度。炉门刀边与炉门框的接触间隙会影响到炭化室的密封性，所以对它的间隙加以控制。
8.7 纵、横拉条
8.7.1 本条文规定弹簧在出厂时给出压缩值，主要是为了在安装弹簧时，确定其在相同压力下弹簧的压缩长度。
8.7.2 本条规定了纵、横拉条的出厂后的局部变形，可以进行调整，满足安装精度和观感要求。
8.7.5 本条增加了上部拉条安装中心的允许偏差，保证拉条的直线性，确保弹簧压缩值的真实性。
8.8 机侧和焦侧平台
8.8.1 机、侧平台按各种不同类型的焦炉上使用不同结构形式。目前国内新建的一些7.63m焦炉机、焦侧平台采用了混凝土结构。当采用钢平台时，执行本规范。当采用混凝土平台时，采用相关现行混凝土结构规范。
9 焦炉炉下加热及交换装置
9.2 煤气主管、分配支管、水平支管、下喷管
9.2.7 本条规定了支管与主管的接合处间隙和支管在主管内的插入深度，因为直接影响到支管的焊接质量和主管内的气体流动阻力。
9.5 废气交换开闭器
9.5.2 本条规定了空气盖在关闭时应严密，防止过量的空气进入到烟道内。
10 焦炉炉顶装置
10.2 集气管及氨水管
10.2.3 氨水是有腐蚀性的液体，所以安装时应加强对氨水管道的材质和焊接质量进行控制。
11 焦炉附属设施
11.4 煤塔装煤称量装置
11.4.1 本条是对装煤称量机保护性的控制措施，装煤车在从炉体段返回到煤塔时的速度较快，为了减少对称量机的冲击，对称量机段的轨道接头顶面标高加以控制。
11.6 拦焦机轨道
11.6.3 本条是考虑拦焦机有两根轨道且两根轨道全部在焦侧平台上；一根轨道在焦侧平台上，另一根轨道在拦焦除尘支架上；以及拦焦机有三根轨道，其中两根轨道在焦侧平台上、另一根轨道在拦焦除尘支架上这三种情况下炉侧和反炉侧轨道标高面允许偏差值。
12 推焦机
12.1 一般规定
12.1.1 根据焦炉炼焦装煤的方式，分为顶装煤和侧装煤两种。焦炉移动机械相应地分为顶装煤移动机械和侧装煤移动机械。从功能上两种装煤的推焦机的作用均为推焦，动作上是取门、推焦、炉门清扫和关闭炉门等主要工序。设备的结构基本类似，在编写时主要以顶装煤推焦机为样板，顶装煤的机构动作比侧装煤还要复杂，因此，侧装煤推焦机的质量验收可参照顶装煤推焦机的标准进行验收。
12.3 机体钢构架
12.4 推焦装置
12.4.2 推焦杆是推焦的重要设备，在推焦时推焦杆是在高温的炭化室内运行，推焦杆在进入到炭化室推焦时对推焦杆的运行状况进行试验。推焦试验在推焦试验装置上进行。在做推焦试验时，应对推焦杆的进入炭化室机侧和焦侧炭室端部与炭化室底部间的距离进行检测。
13 拦焦机
13.1 一般规定
13.1.1 根据焦炉炼焦装煤的方式，分为顶装煤和侧装煤两种。焦炉移动机械相应地分为顶装煤移动机械和侧装煤移动机械。从功能上两种装煤的拦焦机的作用均为拦焦，动作上是取门、拦焦、炉门清扫和关闭炉门等主要工序。设备的结构基本类似，在编写时主要以顶装煤拦焦机为样板，因此，侧装煤拦焦机的质量验收可参照顶装煤拦焦机的质量验收标准进行验收。
13.3 机体钢构架
13.4 导焦栅
14 顶装煤装煤车
14.3 机体钢构架
15 捣固机
15.1 一般规定
15.1.1 本条所指的捣固机包括固定式捣固机和微移动式捣固机。
16 侧装煤装煤车
16.1 一般规定
16.1.1 侧装煤装煤车是指装煤与推焦的分体车，独立完成装煤作业。本章的装煤装置安装质量验收也适用于侧装煤推焦合体车的装煤装置质量验收。
17 U型管导烟车
17.1 一般规定
17.1.1 炉顶导烟除尘设备分三种，分别为U型管导烟车、燃烧式导烟车、消烟除尘车，本条文适用于U型管导烟车。U型管导烟车是侧装煤捣固焦炉专有设备，用于炉顶装煤时除尘。
18 电机车、焦罐车
18.0.5 本条为新增内容。根据现场实践经验，焦罐闸门开闭及提升装置水平度和挂钩销轴间距对整体质量和运行安全影响较大，故增加本条内容。
19 干熄焦工艺钢结构及轨道
19.1 一般规定
19.1.3 根据现场实践检验，干熄焦工艺钢结构重要程度，焊接质量进行分类验收，较原规范更具有操作性。
19.2 工艺钢结构
19.4 提升井架导轨
19.4.1 因焦罐有X轴和Y轴两个方向导向轮，故提升井架导轨应控制X轴和Y轴两个方向的垂直度；焦罐上下运动在提升井架导轨中间，故跨距应控制为正偏差；导轨顶部要与提升机上的活动导轨相接，故导轨标高应控制为负偏差。
20 干熄焦干熄炉及余热锅炉
20.1 一般规定
20.1.1 为了方便对本章焊接质量等引用规范的表述，将原规范中第20.1.1条相应条款从一般项目调整到一般规定。
20.1.2 干熄焦余热锅炉是引用规范，为了章节设置表述方便，将原章节删除，干熄焦的核心设备余热锅炉放到本章，并在一般规定中进行表述。
20.2 干熄炉壳体
20.2.1 干熄炉壳体全高允许偏差为-35.0mm～0，是针对耐火砖托板焊接在干熄焦壳体上这种结构型式，考虑烘炉后热膨胀因素而确定的。目前，有的干熄焦壳体上没有焊接耐火砖托板，耐火砖直接砌筑在基础上，这种结构型式安装时不需要考虑壳体和耐火砖的整体热膨胀因素，其干熄焦壳体全高允许偏差按设计文件要求控制。
20.2.2 因壳体出风口段与相关设备接口联接关系密切，故对其安装精度需严加控制。
20.3 供气装置
20.3.1 因下锥斗出口法兰与相关设备接口，故对其安装精度需严加控制。
21 干熄焦装入、排出系统
21.3 齿条式横移牵引装置
21.3.2 本条较原规范增加了牵引小车轨道安装、电动缸安装、焦罐台车轨道安装精度要求。
21.4 钢丝绳式横移牵引装置
21.6 装入、排出装置
21.6.1 此次规范修订，新增加了装入装置安装检测图。
22 干熄焦气体循环系统
22.2 一次除尘器
22.2.2 根据现场实践检验，干熄焦一次除尘器重要程度，焊接质量进行分类验收，较原规范更具有操作性。
22.2.3 一次除尘器是熄焦炉和锅炉间的衔接设备，一次除尘器框架安装的中心、标高是保证熄焦炉和锅炉间衔接的关键参数，严格控制。
22.3 二次除尘器
22.3.2 根据现场实践检验，干熄焦二次除尘器重要程度，焊接质量进行分类验收，较原规范更具有操作性。
22.3.3 对于多管旋风分离式除尘器只需控制表22.3.3中项次1、2、3。
22.4 给水预热器
23 干熄焦辅助设备
23.2 电梯筒
23.2.1 原规范电梯筒焊接质量引用《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的Ⅳ级规定。目前该规范已修订为施工和验收规范，因此本次修订采用现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683，同时焊缝质量等级规定为三级。
23.3 除盐水槽
23.3.2 原规范除盐水槽焊接质量引用《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的Ⅳ级规定。目前该规范已修订为施工和验收规范，因此本次修订采用现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683，同时焊缝质量等级规定为三级。
23.3.3 严密性试验的压力及试验要求首先满足设计文件要求，设计无要求时按本条文执行，便于工程中的实施，本次将负压值40kPa修改为53kPa，与现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128一致。
25 煤气净化及化产品回收板式塔及填料塔
25.1 一般规定
25.1.1 本条规定是防止奥氏体不锈钢设备、钛及钛合金设备、铝及铝合金设备与碳钢、低合金钢接触被铁离子污染。
25.1.2 塔类设备对基础的不均匀沉降要求较高，故规定对基础进行沉降观测。如果土建专业未埋设沉降观测点，安装专业应重新进行埋设。
25.2 板式塔组装
25.2.6 错边量是影响焊接质量的重要因素，同时对设备的使用寿命、安全运行都有密切关系，在施工过程中严格控制。筒体圆度偏差是控制组装质量的重要因素，避免组装过程中的强力组对，产生应力集中。设备组装的直线度直接影响到安装后的垂直度或水平度，在设备组装过程中严格控制，若在现场组装后分段安装，直线度即为分段安装的垂直度。
25.3 板式塔焊接
25.3.2 原规范规定焊缝内部质量要求按标准为《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236进行分级，现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013对不同类型的材料和焊缝提出的质量等级评定依据，更具有可操作性，且国内压力容器和压力管道已统一执行该标准，故改为现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013，并增加超声波检测方式，与实际执行标准保持一致。
25.3.3 在组装过程中，存在无法避开在焊缝区域开孔的情况，开孔区内焊缝和被加强圈等覆盖的焊缝质量直接影响到设备的使用寿命。本条强调了对开孔区内焊缝和被加强圈等覆盖的焊缝内部质量要求，经无损探伤检查合格后才能进入下道工序。
25.3.4 焊后热处理主要防止冷裂纹的产生，热处理的时机和保温时间直接影响热处理效果，因此应在焊后立即进行，并根据材质、壁厚调整热处理时间。
25.3.7 原规范规定焊缝尺寸允许偏差按四级划分检查，现按焊缝外观检查等级调整为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，以与《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683保持一致。100%无损检测的焊缝，其外观检查等级为Ⅰ级；局部无损检测的焊缝，其外观检查等级为Ⅱ级；无无损检测的焊缝，其外观检查等级为Ⅲ级。
25.4 板式塔安装
25.4.1 塔垫板未超过塔体壁板，可能会导致塔底座在安装与试验过程严重变形，涉及设备使用安全，因此，塔底座垫板超过塔体壁板内侧面。
25.4.2 塔盘安装后进行严密性试验，若发现法兰连接处密封垫搭接存在问题或密封垫有质量问题，则不易更换处理，故要求在塔盘安装前进行严密性试验。
25.4.3 现场组装安装的塔均应按设计文件要求进行注水试验，对焊缝和连接部位进行检查。塔体试压时应考虑水柱的静压力，卧置塔类设备进行试压时，塔体支撑应可靠，以防变形。环境温度低于5℃时，水压试验应有防冻措施。
25.4.4 塔体安装后因设计构造或其他原因不能做水压试验时，需进行气压试验，但需制定可行的安全试验措施与方案，经单位技术负责人审核后报监理审批后方可实施，以确保试验安全。
25.6 填料塔组装
25.6.6 错边量是影响焊接质量的重要因素，同时对设备的使用寿命、安全运行都有密切关系，在施工过程中严格控制。筒体圆度偏差是控制组装质量的重要因素，避免组装过程中的强力组对，产生应力集中。设备组装的直线度直接影响到安装后的垂直度或水平度，在设备组装过程中严格控制，若在现场组装后分段安装，直线度即为分段安装的垂直度。
25.7 填料塔焊接
25.7.2 原规范规定焊缝内部质量要求按标准为《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236进行分级，现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013对不同类型的材料和焊缝提出的质量等级评定依据，更具有可操作性，且国内压力容器和压力管道已统一执行该标准，故改为现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013，并增加超声波检测方式，与实际执行标准保持一致。
25.7.3 在组装过程中，存在无法避开在焊缝区域开孔的情况，开孔区内焊缝和被加强圈等覆盖的焊缝质量直接影响到设备的使用寿命。本条文强调了对开孔区内焊缝和被加强圈等覆盖的焊缝内部质量要求，经无损探伤检查合格后才能进入下道工序。
25.7.4 焊后热处理主要防止冷裂纹的产生，热处理的时机和保温时间直接影响热处理效果，因此应在焊后立即进行，并根据材质、壁厚调整热处理时间。
25.7.6 塔内焊缝表面毛刺、焊瘤、焊渣等缺陷，直接影响到衬里质量和使用寿命。
25.7.7 原规范规定焊缝尺寸允许偏差按四级划分检查，现按焊缝外观检查等级调整为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，以与《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683保持一致。
25.8 填料塔安装
25.8.1 塔垫板未超过塔体壁板，可能会导致塔底座在安装与试验过程严重变形，涉及设备使用安全，因此，塔底座垫板要超过塔体壁板内侧面。
25.8.2 塔盘安装后进行严密性试验，若发现法兰连接处密封垫搭接存在问题或密封垫有质量问题，则不易更换处理，故要求在塔盘安装前进行严密性试验。
25.8.3 现场组装安装的塔均应按设计文件要求进行注水试验，对焊缝和连接部位进行检查。塔体试压时应考虑水柱的静压力，卧置塔类设备进行试压时，塔体支撑要可靠，以防变形。环境温度低于5℃时，水压试验应有防冻措施。
25.8.4 塔体安装后因设计构造或其他原因不能做水压试验时，要进行气压试验，但需制定可行的安全试验措施与方案，经单位技术负责人审核后报监理审批后方可实施，以确保试验安全。
26 煤气净化及化产品回收容器
26.1 容器类设备本体组装
26.1.1 在组装过程中，存在无法避开在焊缝区域开孔的情况，开孔区内焊缝和被加强圈等覆盖的焊缝质量直接影响到设备的使用寿命。本条文强调了对开孔区内焊缝和被加强圈等覆盖的焊缝内部质量要求，经无损探伤检查合格后才能进入下道工序。
26.1.2 原规范规定复合钢板焊缝错边量的极限值为1.5mm，现提高标准，将其错边量的极限值定为1.0mm，以与现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683保持一致。
26.2 容器类设备现场焊接
26.2.2 原规范规定焊缝内部质量要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236进行分级，现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013对不同类型的材料和焊缝提出的质量等级评定依据，更具有可操作性，且国内压力容器和压力管道已统一执行该标准，故改为现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013，并增加超声波检测方式，与实际执行标准保持一致。
26.2.3 焊后热处理主要防止冷裂纹的产生，热处理的时机和保温时间直接影响热处理效果，因此应在焊后立即进行，并根据材质、壁厚调整热处理时间。
26.2.4 原规范规定焊缝尺寸允许偏差按四级划分检查，现按焊缝外观检查等级调整为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，以与现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683保持一致。100%无损检测的焊缝，其外观检查等级为Ⅰ级；局部无损检测的焊缝，其外观检查等级为Ⅱ级；无无损检测的焊缝，其外观检查等级为Ⅲ级。
26.3 容器类设备安装
26.3.3 为防止容器类设备在运输和安装过程中局部损伤和人孔、法兰处的密封情况发生变化，即使在制造厂进行了强度和严密性试验，现场安装结束后仍需再次进行强度和严密性试验。
27 煤气净化及化产品回收槽罐
27.1 槽罐
27.1.2 槽内加热器是槽罐类设备的重要组成部分，安装完毕后需按设计文件要求进行强度和严密性试验，保证安装质量。
27.1.3 槽罐充水试验、顶板严密性试验是对设备安装各部位的检验，需按设计文件要求进行，并符合现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128的规定。顶板严密性试验在槽罐充水试验后进行，充水至溢流口时，将顶板上所有的接口封闭，通入500Pa的压缩空气，在顶板焊缝处用肥皂水进行严密性检查。充水试验时，加强对基础沉降的观测；试验完毕后，水放到排水沟内，不能直接排放到设备周围。
27.1.5 本条主要是对槽罐底板任意焊缝距离做出了明确要求。
27.1.6 本条主要对壁板相邻两焊缝、壁板与底板之间的焊缝、壁板与包边角钢之间的焊缝距离做出了明确要求。壁板排板时，考虑到避免焊缝集中，局部应力增大，因此，壁板的长度、宽度不能太小，满足本规范要求。壁板采用搭接时，搭接距离及间隙符合规范要求。
27.2 槽罐焊接
27.2.4 焊缝内部质量主要通过无损探伤检查，焊缝尺寸偏差主要从表面加强层高度、表面凹陷、坡口错位、角焊缝焊角高度几方面进行控制，将《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236修改为《承压设备无损检测》NB/T 47013。
27.2.5 本条主要是为了保证槽罐底板、浮顶底板焊缝质量，采用真空箱法进行焊缝严密性试验，检查焊接质量，本次将负压值40kPa修改为53kPa，与现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128一致。
28 煤气净化及化产品回收加热器
28.1 管式加热炉
28.1.1 由于炉管及附件是加热炉中最重要的组成部分，直接影响设备的使用寿命和使用安全，须严格控制炉管及附件的质量。炉管及附件在安装前应进行检查，并应符合规范要求；安装前不检查炉管的质量，在试运转发现缺陷，处理难度将大大增加，对整个炉子的安装质量就会造成严重影响。
29 煤气净化及化产品机械澄清槽、离心分离机
29.1 机械澄清槽
29.1.1 严密性试验的压力及试验要求首先满足设计文件要求，设计无要求按本条文执行，便于工程中的实施，本次将负压值40kPa修改为53kPa，与国标《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128一致。
29.3 煤气初冷器/终冷器
29.3.2 本条主要是对胀管管口和管道及焊缝质量进行检查。试验的压力及试验要求首先满足设计文件要求，设计无要求时按本条文执行。本条文中的“露珠”是指附着于胀口并不向下流的水珠。
29.3.5 本条是对胀管率的要求，胀管时应指定专人，记录每个管板孔和管端的测量数据。胀管率的计算公式为：
29.6 萘结片机
30 试运转及焦炉热态工程
30.1 一般规定
30.1.3 本条为强制性条文，必须严格执行。设备的安全装置关系到设备和调试人员的安全，在设备单试时须首先将安全装置调试完成，保证试车的安全。
30.4 干熄焦装置
30.4.1 焦罐车与干熄焦装置及拦焦车的衔接是装焦系统试运转的重要环节，是保证红焦顺利运送至干熄焦系统的关键步骤。
30.4.2 此处的“气体循环系统”是指广义的气体循环系统，是指由熄焦槽、余热锅炉以及连接熄焦槽和余热锅炉的循环系统所组成的干熄焦全系统。干熄焦全系统气密试验是根据设备的结构、功能制定的一种特殊的“动态气密试验技术”，目的是检查所有焊缝和法兰连接面是否泄漏。
31 安全及环保
31.1 一般规定
31.1.17 焦化工程布置装置多，相互间的间隔较小，施工时高空作业较多，并且同步作业多，不同施工区域的施工人员通行频繁，危险源因素多，因此规定在施工时要设置安全警示标记和安全围栏，杜绝非本区域的施工人员进入作业区。
买过这本书的人还买过
读了这本书的人还在读
同类图书排行榜
购物车
个人中心
